OEE è l'acronimo di Overall Equipment Efficiency (efficienza complessiva dell'apparecchiatura) ed è una misura dell'efficienza complessiva di un processo produttivo. Si calcola tenendo conto della disponibilità, delle prestazioni e della qualità di un processo di produzione. L'OEE è tipicamente espresso in percentuale e viene utilizzato per identificare le aree di miglioramento in un processo di produzione, generalmente un KPI che deve tendere al 100%.
L'OEE presenta alcuni vantaggi molto significativi per un sistema di produzione che vuole essere il più efficace ed efficiente possibile.
Con l'introduzione di questo indicatore è possibile ottimizzare le prestazioni attraverso una corretta gestione delle risorse. Si tratta di un obiettivo importante e facilmente raggiungibile.
Tanto che i sistemi produttivi che hanno adottato l'OEE raggiungono una media di circa l'85%, mentre quelli che non l'hanno mai utilizzato arrivano al 50%.
Il raggiungimento di un risultato così soddisfacente richiede un monitoraggio continuo e una gestione efficiente delle risorse. È necessario capire quali sono i fattori che frenano la produzione e come possono essere superati.
Sono proprio questi i contributi dell'OEE che si traducono in un reale vantaggio produttivo.
Per ottenere l’OOE si deve effettuare una “semplice” moltiplicazione A*P*Q, dove:
Availability: Uptime / Uptime + Downtime
Performance: n° di pezzi effettivamente prodotti / n° di pezzi teoricamente da produrre
Quality: n° di pezzi realizzati conformi / n° di pezzi prodotti effettivamente
Ottenere l'uptime e il downtime è relativamente semplice, si tratta solamente di definire procedure sul che cosa va monitorato e con quale strumento, quest'ultimo è la cosa che crea più problemi tra i due, in quanto al momento di rilevare i cosi detti tempi grigi, cioè questi fermi relativamente brevi che per essere annotati richiedono, a volte, più tempo del fermo stesso. Quando poi di mezzo c'è l'IT, si rischia veramente di implementare sistemi fuori misura. Ma è anche vero che se si vuole creare un monitoraggio serio costante nel tempo, l'unico modo è quello di avere un supporto tecnologico.
Ma tracciare i tempi grigi, non è la cosa più difficile, sembrerebbe una cosa banale, ma la cosa più difficile è accordare la varie parti che compongono l'azienda sulla A di availability (disponibilità), infatti se il nostro interlocutore è il COO, questi ci indicherà come disponibilità l'orario di lavoro operativo, mentre se nella discussione è presente magari il CFO, questo tenderà a indicare come disponibili le 24h*7, in quanto gli asset aziendali sono disponibili e costano anche se la fabbrica è spenta. Ovviamente il COO combatterà con tutte le sue forze in quanto considerando la disponibilità suggerita dal CFO, uno dei KPI su cui si basa il proprio MBO avrebbe un calo drastico, la soluzione è più facile da dire che da farsi, basterebbe che si consideri si la disponibilità suggerita dal CFO, ma abbassando il target del COO, cosi sarebbero tutti contenti
Il fattore Q, sembrerebbe non nascondere insidie, ma anche lui ha le proprie connotazioni; infatti, la gestione dello scarto non è sempre un'attività gestita come si deve. Infatti, in molti stabilimenti ho visto che lo scarto, essendo i pezzi prodotti di poco valore, veniva buttato senza essere tracciato e a sistema si aveva solamente un sovra-consumo. Così come eventuali scarti dovuti all'attrezzaggio, materia prima gettata, ma non sempre tracciata. Ovviamente la cosa è molto più onerosa nel caso in cui l'azienda produca con una gestione a lotti. A mio parere la gestione dello scarto è l'attività realmente più difficile in quanto soprattutto per gli ambienti più regolamentati con la gestione delle materie prima a lotto, è un'attività che richiederebbe veramente moltissimo tempo, senza considerare che la mancata gestione degli scarti genera un considerevole problema anche nella gestione del magazzino, creando grandi quantità di rettifiche inventariali (stock adjustment)
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