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Un'altra pillola sulla Lean: FMEA è l'acronimo di Failure Modes and Effects Analysis (Analisi dei mo

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FMEA è l'acronimo di Failure Modes and Effects Analysis (Analisi dei modi e degli effetti dei guasti) ed è un approccio strutturato per identificare e dare priorità ai potenziali modi di guasto in un prodotto o in un processo. L'obiettivo della FMEA è identificare i potenziali guasti prima che si verifichino e adottare misure preventive per mitigarne l'impatto.


La Lean FMEA è una versione semplificata della metodologia FMEA tradizionale, utilizzata negli ambienti di produzione Lean. Nella Lean FMEA, l'attenzione si concentra sull'identificazione delle modalità di guasto più critiche e dei loro effetti sul processo, sul prodotto o sul cliente. L'obiettivo è ridurre gli sprechi e migliorare l'efficienza eliminando o minimizzando l'impatto delle modalità di guasto più critiche.


Il processo di Lean FMEA prevede in genere le seguenti fasi:


1. Definire l'ambito dell'analisi: Si tratta di identificare il prodotto, il processo o il sistema da analizzare, nonché il team responsabile dell'analisi.


2. Identificare le potenziali modalità di guasto: Si tratta di fare un brainstorming di tutti i possibili modi in cui il prodotto o il processo potrebbe fallire. Il team deve prendere in considerazione tutti i fattori che potrebbero contribuire al guasto, tra cui la progettazione, i materiali, le apparecchiature, l'ambiente e l'errore umano.


3. Determinare la gravità delle modalità di guasto: Il team deve valutare l'impatto potenziale di ciascuna modalità di guasto sul prodotto, sul processo o sul cliente. La valutazione della gravità si basa solitamente su una scala da 1 a 10, dove 10 è il valore più grave.


4. Identificare le cause delle modalità di guasto: Il team deve identificare le cause principali di ciascuna modalità di guasto. Ciò comporta l'analisi dei fattori che contribuiscono al guasto e la determinazione della causa sottostante.


5. Determinare la probabilità di accadimento: Il team deve valutare la probabilità che ciascuna modalità di guasto si verifichi. Ciò comporta la considerazione di fattori quali la frequenza di accadimento, la complessità del processo e l'affidabilità dell'apparecchiatura.


6. Determinare la rilevabilità delle modalità di guasto: Il team deve valutare la capacità di rilevare ogni modalità di guasto prima che si verifichi. Ciò comporta la considerazione di fattori quali la disponibilità di metodi di ispezione e di test e l'affidabilità dei metodi di rilevamento.


7. Calcolo del numero di priorità del rischio (RPN): L'RPN si calcola moltiplicando le valutazioni di gravità, probabilità e rilevabilità per ciascuna modalità di guasto. Più alto è l'RPN, più critica è la modalità di guasto.


8. Privilegiare le modalità di guasto: Il team deve assegnare una priorità alle modalità di guasto in base ai loro RPN e concentrarsi prima sulle modalità di guasto più critiche.


9. Sviluppare e attuare piani d'azione: Il team deve sviluppare e attuare piani d'azione per eliminare o ridurre le modalità di guasto più critiche. Ciò comporta l'identificazione delle cause principali e l'attuazione di azioni correttive.

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